電除塵的核心是?庫侖力作用：
氣體電離：高壓直流電（通常30~100 kV）使放電極（陰極）周圍空氣電離，產生大量自由電子和離子。
粉塵荷電：粉塵顆粒通過電離區時，吸附負電荷成為帶電粒子。
顆粒捕集：帶電粉塵在電場力作用下向集塵極（陽極）移動并沉積。
清灰：通過振打或沖洗清除極板上的粉塵層，落入灰斗。
| 部件 | 作用 |
|---|---|
| 放電極（陰極） | 通常為細金屬線或鋸齒狀，施加高壓電，產生電暈放電使氣體電離。 |
| 集塵極（陽極） | 金屬平板或圓筒，接地，吸附帶電粉塵。 |
| 高壓電源 | 提供直流高壓（負極性更常用，因電暈放電更穩定）。 |
| 振打裝置 | 周期性敲擊極板，使沉積粉塵脫落至灰斗。 |
| 灰斗 | 收集粉塵，通過輸灰系統排出。 |
煙氣進入：含塵氣體從進口喇叭進入除塵器，經氣流分布板均勻分散。
電離與荷電：
放電極通高壓電，周圍形成強電場，氣體分子被電離為電子和正離子（電暈區）。
電子附著于粉塵顆粒，使其帶負電（90%以上顆粒荷電）。
粉塵捕集：
帶電粉塵在電場力（庫侖力）作用下向集塵極遷移（驅進速度是關鍵參數）。
顆粒撞擊極板后釋放電荷，沉積形成粉塵層。
清灰與排灰：
通過機械振打或聲波清灰，使粉塵層脫落至灰斗。
灰斗中的粉塵通過螺旋輸送機或氣力輸灰系統排出。
凈化氣體排出：除塵后的潔凈氣體經出口煙囪排放。
驅進速度（ω）：粉塵向極板移動的速度（通常0.03~0.2 m/s），決定除塵效率。
比集塵面積（A/Q）：集塵極總面積與煙氣流量之比（一般30~50 m2/(m3/s)）。
電場風速：通常0.8~1.5 m/s，過高會導致二次揚塵。
粉塵特性：比電阻（最優范圍10?~101? Ω·cm）、粒徑、濃度等。
電壓與電流：高壓需穩定，電暈電流過小（粉塵比電阻高）會導致反電暈現象。
電除塵技術成熟，但需根據粉塵特性設計參數（如電場數、極配形式等）。若需更具體的案例或選型細節，可進一步探討！
]]>超低排放：對PM2.5以下的微細顆粒（包括亞微米級顆粒）去除效率可達99%以上，出口粉塵濃度可降至5mg/m3以下，甚至更低。
適應高比電阻粉塵：傳統干式電除塵對高比電阻粉塵（如燃煤飛灰）效率下降，而濕電除塵通過液體沖刷極板，避免反電暈問題。
脫除酸性氣體：可同步去除SO?、HCl、HF等氣態污染物，以及汞等重金屬蒸汽（通過液膜吸收）。
控制霧滴與氣溶膠：對濕法脫硫后煙氣中攜帶的石膏霧滴、硫酸霧等有顯著脫除效果，解決“石膏雨”問題。
傳統干式電除塵的振打清灰易導致粉塵二次飛揚，而濕電除塵通過連續水膜沖刷極板，徹底避免揚塵，保證穩定性。
可直接處理高濕度煙氣（如濕法脫硫后的飽和煙氣），無需額外降溫。
采用防腐材料（如玻璃鋼、導電玻璃鋼或鈦合金），耐酸腐蝕性強。
體積較傳統電除塵小，適合場地受限的改造項目（如與現有脫硫塔一體化設計）。
可作為終端精處理設備，在脫硫塔后安裝，進一步降低排放。
相比袋式除塵，阻力損失小（通常<500Pa），運行能耗低。
無濾袋更換需求，維護成本較低（但需定期檢查噴嘴和防腐層）。
特別適用于超低排放（如中國“燃煤電廠大氣污染物排放標準”要求粉塵<10mg/m3）及歐美等地的環保法規。
耗水量：需持續供水，可能產生廢水需處理。
腐蝕風險：酸性環境對材質要求高，需選用耐腐材料。
成本：初期投資高于干式電除塵，但長期綜合效益顯著。
燃煤電廠（搭配脫硫脫硝系統）
鋼鐵燒結機煙氣
玻璃、水泥行業
化工、冶金行業的高濕廢氣
濕電除塵憑借其高效、多污染物協同控制能力，已成為工業煙氣治理的“終端把關”技術，尤其在嚴苛環保要求下優勢突出。
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