脫硫效率極高
這是其最核心的優勢。在設計和運行良好的情況下，其脫硫效率通常可以穩定達到95%以上，甚至可達99%。能夠輕松滿足全球最嚴格的超低排放標準（例如，煙氣中SO?濃度低于35mg/m3）。
吸收劑資源豐富、價格低廉
石灰石（主要成分CaCO?）是地球上最常見的礦石之一，來源廣泛，儲量巨大。這使得吸收劑的獲取成本非常低，且供應穩定，為系統的長期經濟運行奠定了堅實基礎。
副產物可資源化利用
該技術的脫硫副產物是二水硫酸鈣（CaSO?·2H?O），也就是石膏。
通過進一步的氧化和脫水處理，可以生產出商業等級的脫硫石膏。
脫硫石膏品質良好，可用于生產水泥緩凝劑、石膏板、石膏砌塊等建筑材料，實現變廢為寶，創造經濟效益，避免了固體廢棄物堆埋產生的環境問題和成本。
技術成熟，運行可靠性高
該技術自20世紀70年代開始大規模商業化應用，已有超過50年的發展歷史。
系統流程、設備設計、防腐措施等都已非常完善，運行可靠，可用率高達98%以上（即脫硫裝置的運行時間與主機運行時間之比），能保證與發電主機同步穩定運行。
對煤種適應性強
無論燃煤的硫分是高還是低，該技術都能通過調整吸收塔液氣比（L/G）、漿液pH值、吸收劑粒度等運行參數來有效應對，保持高脫硫效率。這種靈活性對于需要燃燒多種來源煤炭的電廠至關重要。
初始投資與運行成本的性價比高
雖然其初始投資相對一些干法、半干法技術（如循環流化床法）而言較高，但考慮到其極長的設備壽命（與主機同步）、極低的吸收劑成本和副產物帶來的收益，其長期運行成本（Life-cycle Cost）?具有顯著優勢。
對于大型機組（如300MW以上），其規模效應使得單位千瓦的投資和運行成本更低，經濟性尤為突出。
副產物產生經濟效益
如上文所述，高品質脫硫石膏的銷售可以部分抵消脫硫系統的運行成本，這是許多其他脫硫技術（產生廢渣的技術）所不具備的經濟優勢。
具有協同除塵效果
濕法脫硫吸收塔（特別是噴淋塔）本身也是一個高效的濕式洗滌器。在脫除SO?的同時，對煙氣中的細微粉塵顆粒物（PM2.5）、硫酸霧、氣溶膠等也有顯著的去除作用，一般具有50%-70%?的協同除塵效率，有助于進一步降低顆粒物排放。
可與其他污染物控制技術結合
該技術易于與后續的濕式電除塵器（WESP）?耦合，實現對超細顆粒物和酸霧的最終精處理，實現“超低排放”甚至“近零排放”。
也有技術路線將其與臭氧脫硝等技術結合，在同一塔內實現硫、硝、汞等多污染物的協同脫除。
負責將鍋爐出來的原煙氣引入吸收塔，并將脫硫后的凈煙氣排入煙囪。
煙道、擋板門：
原煙氣擋板門：?位于脫硫系統入口，用于隔離脫硫系統與鍋爐煙氣。
凈煙氣擋板門：?位于脫硫系統出口，用于隔離脫硫系統與煙囪。
旁路擋板門：?（在老式系統中非常重要）在脫硫系統故障、檢修或啟動時，讓煙氣直接進入煙囪，保證機組不停機。現在很多新系統出于安全考慮已不再設置旁路。
增壓風機 ：?用于克服脫硫系統（特別是吸收塔）造成的煙氣阻力，保證鍋爐引風機正常運行。是系統中的主要耗電設備之一。
煙氣換熱器 ：
作用：?用溫度較高的原煙氣（~130℃）加熱脫硫后的冷凈煙氣（~50℃），使其從煙囪排出時達到~80℃以上，提升煙氣的抬升高度，避免“煙羽”下沉，并減輕對煙囪的腐蝕。
類型：?主要有回轉式（類似空預器）和管式兩種。目前也有許多電廠采用不設GGH的“濕煙囪”方案，通過采用防腐煙囪并論證環境影響來節省投資和運維成本。
這是發生脫硫反應的核心容器，內部包含多種關鍵設備。
吸收塔塔體：?通常為大型噴淋空塔，采用耐腐蝕材料（如碳鋼+玻璃鱗片樹脂襯里或合金材料）。
噴淋層：?位于吸收塔中部，由多個噴嘴組成。其作用是將石灰石漿液霧化成無數細小液滴，極大地增加氣液接觸面積，從而提高脫硫效率。通常設置3-5層。
循環泵：?每個噴淋層對應一臺循環泵，將漿液池中的漿液輸送到噴淋層。泵的啟停數量是調節脫硫效率的主要手段之一，是系統的另一個主要耗電設備。
除霧器 ：?位于吸收塔頂部，凈煙氣出口之前。其作用是去除凈煙氣中攜帶的漿液小液滴，防止煙氣帶水對下游煙道和煙囪造成腐蝕。通常設置2-3級，并配有沖洗水系統定期清洗，防止結垢堵塞。
攪拌器 ：?安裝在吸收塔漿液池底部，防止漿液中的固體顆粒（石灰石、石膏）沉淀結垢，保證漿液均勻混合，促進化學反應。
氧化空氣系統：
氧化風機：?為漿液池提供壓縮空氣。
氧化分布管/噴槍： 將空氣均勻鼓入漿液池底部，將脫硫反應生成的亞硫酸鈣 強制氧化成硫酸鈣 ，即石膏 。
負責處理反應后的產物。
石灰石漿液制備系統：
石灰石儲倉：?儲存粒徑較小的石灰石粉（或塊料倉，需要后續磨制）。
球磨機/立磨 ：?如果來料是塊狀，則需要磨機將其磨成粉末。
石灰石漿液箱 & 攪拌器：?將石灰石粉與工藝水混合，配制成一定濃度（通常20-30%）的漿液，供吸收塔使用。
石膏脫水系統：
石膏排出泵：?將吸收塔漿液池中濃度約15-20%的石膏漿液抽出，送至脫水系統。
石膏旋流器 ：?一級脫水設備，利用離心力將漿液濃縮至含水量40-50%的稀石膏膏體。
真空皮帶脫水機 ：?核心脫水設備。石膏稀膏體在濾布上通過真空抽吸，進一步脫水，最終得到含水量小于10%的干燥石膏餅，可作為商品石膏外售。
工藝水系統：?為整個系統提供水源，包括吸收塔補水、除霧器沖洗水、漿液泵/攪拌機的密封冷卻水等。
廢水處理系統：?脫硫系統運行中會富集氯離子、重金屬等有害物質，為維持系統內物質平衡，必須排出一部分廢水。這部分廢水需要專門的廢水處理裝置進行處理，達標后排放。
DCS控制系統：?分散控制系統，用于集中監控和自動調節整個脫硫過程的參數（如pH值、液位、密度、壓力、流量等），是現代脫硫裝置高效、穩定運行的大腦。
石灰石-石膏濕法脫硫是一個復雜的系統工程，其核心設備是吸收塔，圍繞著它配套了煙氣處理、漿液制備、產物脫水以及自動控制等設備。這些設備共同協作，才能實現高效、穩定、可靠的二氧化硫脫除。
]]>導熱油爐的脫硫原理與電站鍋爐相同，但因其規模小、煙氣量少、參數不同，在設備選擇和系統設計上更有針對性，通常采用更為緊湊、投資和運行成本較低的技術。
對于中小型的導熱油爐，最常用、最經濟有效的技術是鈉堿法噴霧干燥脫硫或循環流化床脫硫。這種方法結合了堿法的高效率和干法/半干法的簡單性。
一套典型的用于導熱油爐的鈉堿法脫硫系統主要包括：
脫硫塔（反應塔）：
功能：是SO?被去除的核心場所。
結構：通常為立式圓筒形塔體，頂部或中部設置噴霧裝置。
吸收劑制備與供應系統：
溶堿罐/攪拌罐：用于將袋裝的純堿或燒堿粉末與清水混合，攪拌配制成一定濃度的溶液。
供應泵：將配制好的堿液輸送至脫硫塔頂部的霧化系統。
霧化系統：
核心設備：雙流體霧化噴嘴（或旋轉霧化器）。它利用壓縮空氣的巨大能量將堿液充分霧化成極其細小的液滴（幾十到上百微米），形成巨大的比表面積，與煙氣高效混合反應。
這是系統的關鍵部件，霧化效果直接決定脫硫效率。
自動化控制系統（PLC控制柜）：
功能：這是系統的“大腦”。
控制邏輯：系統根據導熱油爐的負荷（可通過主電機電流或煙氣量判斷）和煙氣出口的SO?在線監測儀反饋的濃度信號，自動調節堿液供應泵的頻率和計量閥的開度，精確控制堿液的噴射量。實現“按需脫硫”，避免浪費，保證穩定達標。
下游的除塵設備（與脫硫系統配套使用）：
功能：捕獲脫硫反應后產生的干粉狀副產物和煙氣中原有的粉塵。
常用設備：布袋除塵器。其濾袋表面的粉塵層（預涂層）還能進一步吸收未反應完全的SO?，提高整體脫硫效率。
脫硫效率高：可達90%以上，輕松滿足各地環保要求（如小于50mg/m3或35mg/m3）。
系統簡單，投資和運行成本低：相對于石灰石-石膏濕法，設備緊湊，占地面積小，非常適用于工業鍋爐/導熱油爐這種規模。
無廢水產生：屬于半干法過程，最終產物是干粉，只需處理固體廢物，沒有復雜的廢水處理問題。
反應產物易處理：產生的亞硫酸鈉/硫酸鈉混合物為中性干粉，收集后作為工業固體廢物處理即可。
不易結垢堵塞：鈉鹽溶解度遠高于鈣鹽，系統不易發生結垢和堵塞，維護簡單。
對于導熱油爐脫硫，基于鈉堿法的噴霧干燥脫硫系統是目前市場上最成熟、最普遍、性價比最高的選擇。它通過PLC系統智能控制堿液噴射量，與后端布袋除塵器高效協同，能穩定可靠地幫助導熱油爐用戶達到嚴格的二氧化硫超低排放標準。
]]>鍋爐脫硫技術可分為三大類：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫（煙氣脫硫）。其中，煙氣脫硫（ FGD）?是目前應用最廣泛、最成熟的技術。
1. 煙氣脫硫（FGD） – 主流技術
根據脫硫劑的種類和副產物的形態，主要分為濕法、干法和半干法。
濕法脫硫
原理：?采用堿性物質（如石灰石、生石灰）的漿液作為吸收劑，在吸收塔內與煙氣中的SO?充分接觸并發生化學反應，從而將其去除。
代表技術：石灰石-石膏法
過程：?將石灰石（CaCO?）粉磨成漿液，泵入吸收塔。煙氣從塔底進入，與自上而下的漿液逆流接觸。SO?與漿液反應生成亞硫酸鈣，進而被強制氧化生成副產品石膏（CaSO?·2H?O）。
特點：
優點：?脫硫效率極高（>95%），技術成熟，應用最廣。
缺點：?系統復雜，投資和運行成本高，存在廢水處理問題，煙氣需要再加熱以防止“白煙”和腐蝕。
其他濕法：?氨法、鈉堿法等。
干法/半干法脫硫
原理：?采用干態或霧化的吸收劑（如消石灰、生石灰）在干燥或半干燥狀態下與SO?反應，生成干態的粉狀副產物。
代表技術：噴霧干燥法（SDA）
過程：?將生石灰制成石灰漿液，然后通過高速旋轉的霧化器在吸收塔內霧化成極細的液滴。這些液滴與熱煙氣接觸，一方面水分迅速蒸發，另一方面與SO?發生反應，最終形成干燥的粉末狀副產物。
特點：
優點：?系統相對簡單，投資和運行成本低于濕法，無廢水產生，產物為干粉易于處理。
缺點：?脫硫效率（80-90%）通常低于濕法，吸收劑消耗量較大。
其他干法：?循環流化床（CFB）脫硫技術、爐內噴鈣等。
2. 燃燒前脫硫
在燃料燃燒前，通過洗選、轉化等方式去除燃料中的部分硫分。例如，煤炭洗選可以去除大部分無機硫。這種方法只能部分脫硫，不能替代煙氣脫硫。
3. 燃燒中脫硫（爐內脫硫）
在燃燒過程中，向爐內直接加入石灰石等吸收劑，使其與燃燒產生的SO?反應。此法脫硫效率較低，通常需與后續脫硫工藝配合使用。
鍋爐脫硫，特別是煙氣脫硫（FGD），是現代工業鍋爐和電站鍋爐必不可少的環保設施。其中，石灰石-石膏濕法脫硫因其極高的脫硫效率成為大型鍋爐的首選技術；而干法/半干法脫硫則因其投資少、無廢水等優點，在中小型鍋爐和缺水地區應用較多。
]]>濕法脫硫采用堿性物質的水溶液或漿液作為吸收劑，在濕態下與SO?反應，產物也為濕態。
原理：?在吸收塔內，煙氣與吸收劑漿液充分接觸，SO?被漿液吸收并發生化學反應。
代表工藝：石灰石-石膏法 (應用最廣，占90%以上)
最終產物：?商品級石膏，可用于建材行業。
優點：?脫硫效率極高（>95%），技術成熟，應用廣泛，副產物可利用。
缺點：?系統復雜，投資和運行成本高，耗水量大，存在廢水處理問題。
半干法采用霧化的堿性漿液作為吸收劑，在反應塔內，煙氣的熱量使吸收劑霧滴干燥，同時在干、濕兩種狀態下與SO?發生反應。
原理：?將生石灰加水消化制成熟石灰漿液，然后將其精細霧化噴入吸收塔。微小的液滴與熱煙氣接觸，同時發生傳熱（水分蒸發）和傳質（SO?被吸收）。
代表工藝：旋轉噴霧干燥法
最終產物：?干態粉末混合物（含亞硫酸鈣、硫酸鈣、飛灰和未反應的吸收劑）。
優點：?耗水量少，無廢水排放，系統比濕法簡單。
缺點：?脫硫效率較濕法低（80-90%），吸收劑消耗量大，副產物利用價值較低。
干法采用干燥的堿性粉末作為吸收劑或吸附劑，在干態下與SO?反應，反應產物也是干態的。
原理：?將堿性吸收劑（如消石灰粉）直接噴入煙氣中，在反應器內吸收劑與SO?發生氣固兩相反應。
代表工藝：循環流化床干法脫硫
詳細過程：
吸收劑粉末在流化床反應塔內與煙氣充分混合接觸。
為了維持反應效率，通常需要向煙氣中噴入少量水霧，以降低煙氣溫度、提高吸收劑活性，但水量嚴格控制，最終產物保持干態。
反應后的固體物料大部分通過除塵器收集下來，其中未反應的吸收劑可再次循環噴入反應塔，提高利用率。
最終產物：?干態粉末混合物。
優點：?無廢水、流程簡單、投資和運行成本較低、占地小。
缺點：?脫硫效率相對較低（70-90%），吸收劑消耗量大，副產物難以利用。
典型的煙氣處理流程：
干法脫硫（如鈣基噴射）→ 布袋除塵器
脫硫階段：向煙道中噴入吸收劑（如Ca(OH)?），與SO?反應生成固態顆粒物（如CaSO?/CaSO?）。
除塵階段：脫硫產物與煙氣中原有粉塵一同被布袋除塵器捕集。
脫硫依賴除塵：干法脫硫生成的固態產物需通過高效除塵（如布袋）分離，否則會導致排放超標。
除塵提升脫硫效率：布袋表面形成的粉塵層可進一步吸附未反應的脫硫劑，延長氣固接觸時間，提高脫硫率（可達90%以上）。
脫硫劑要求：需選用活性高、粒徑細的藥劑（如納米CaCO?），確保充分反應且不易堵塞布袋。
預除塵需求：若煙氣含塵量高，可在脫硫前增設旋風除塵，避免布袋負荷過大。
濾料材質：需耐溫（≤260℃）、耐酸堿（如PTFE覆膜濾料），抵抗脫硫產物的腐蝕性。
清灰優化：采用脈沖噴吹清灰，防止脫硫產物板結（需調整噴吹壓力與頻率）。
煙氣流速：通常控制在0.8~1.2 m/min，兼顧脫硫反應時間與除塵效率。
壓降平衡：脫硫后煙氣濕度可能增加，需監控布袋阻力（一般維持1,000~1,500 Pa）。
無廢水產生：相比濕法脫硫更環保。
協同減排：可同步去除SO?、顆粒物及部分重金屬（如Hg）。
運維成本低：設備緊湊，能耗低于濕法系統。
副產物利用：脫硫灰（含CaSO?/CaSO?）需妥善處理（如建材原料）。
系統堵塞風險：濕度控制不當易導致布袋板結，需加強煙氣監測（露點溫度預警）。
干法脫硫與布袋除塵的緊密結合，形成了“以廢治廢”的干式凈化體系，尤其適合中小型污染源治理。
]]>適配性：根據煙氣成分（溫度、SO?濃度、含塵量等）選擇合適的吸附劑（如活性炭、氧化鈣、氫氧化鈣等），確保反應活性。
粒徑與比表面積：優化吸附劑的物理特性（如細度、孔隙率），以提高反應效率。
定期更換或再生：吸附劑飽和后需及時更換或再生（如活性炭熱再生），避免脫硫效率下降。
溫度范圍：控制反應溫度在吸附劑最佳活性區間（如鈣基脫硫需在800–1200℃）。溫度過高可能導致燒結，過低則反應速率不足。
停留時間：確保煙氣與吸附劑充分接觸，延長反應時間（如流化床中調整氣流速度）。
氣固混合均勻性：通過設計合理的布風裝置或攪拌系統，避免局部短路或死區。
防腐處理：煙氣中殘留的酸性氣體（如SO?）可能腐蝕設備，需采用防腐材料（如玻璃鋼、鎳基合金）。
防磨損設計：高速氣流或顆粒摩擦易導致磨損，關鍵部位（如管道、旋風分離器）需加裝耐磨襯里。
高效除塵：干法脫硫后煙氣含塵量高，需配套布袋除塵器或電除塵器，避免粉塵排放超標。
防堵塞：吸附劑顆粒或反應產物（如CaSO?）可能堵塞管道，需定期清灰。
資源化利用：如脫硫灰（主要成分為CaSO?/CaSO?）可用于建材生產（制磚、水泥添加劑），需避免隨意堆放。
環保處置：若副產物含有重金屬等污染物，需按危廢標準處理。
在線監測：實時檢測出口SO?濃度、壓差、溫度等參數，及時調整吸附劑投加量或再生頻率。
定期檢修：檢查反應器、除塵器、閥門等關鍵設備，防止泄漏或失效。
防爆防火：處理可燃性煙氣（如焦爐煤氣）時，需控制氧含量并配備防爆裝置。
防中毒：密閉操作區域，避免人員接觸高濃度SO?或吸附劑粉塵。
干法脫硫適用于缺水地區或中小型鍋爐，但需精細管理以確保長期穩定運行。
]]>吸收劑選擇與配比
石灰石法需控制石灰石純度（CaCO?≥90%）、細度（粒徑≤45μm）；氨法需確保氨水濃度穩定。
根據煙氣中SO?濃度動態調整吸收劑用量，避免過量或不足。
pH值控制
石灰石漿液pH通常維持在5.0~5.8，過高易結垢，過低則脫硫效率下降。
氨法pH需控制在5.5~6.5，防止氨逃逸。
液氣比（L/G）
確保足夠的漿液噴淋量（一般3~15 L/m3），過低會導致脫硫效率降低。
噴嘴與塔內件檢查
定期清理噴淋層噴嘴，防止堵塞或磨損導致霧化不均。
檢查除霧器壓差，避免結垢堵塞（需定期沖洗）。
管道與泵閥管理
漿液管道設計需保持流速＞1m/s，防止沉積；停運時及時沖洗。
循環泵需防腐（如襯膠/合金材質），監測軸承密封。
材料選擇
接觸濕煙氣的部位（如吸收塔、煙囪）采用玻璃鱗片樹脂、合金鋼或碳鋼襯膠。
氧化控制
充分鼓入空氣（氧化風機）將亞硫酸鈣轉化為硫酸鈣（石膏），防止結垢。
控制Cl?濃度（一般＜20,000 mg/L），避免腐蝕加劇。
石膏脫水
真空皮帶機脫水后石膏含水率需＜10%，若純度低（如CaSO?·2H?O＜90%），需排查石灰石雜質或氧化不足。
廢水處理
脫硫廢水含重金屬、Cl?等，需經中和、沉淀、絮凝后達標排放。
氨法防爆
氨區需防爆設計，監測NH?泄漏，嚴禁明火。
防漿液沉積
停塔時排空漿液，防止固體沉積硬化。
在線監測
實時監測出口SO?、顆粒物、NOx濃度，確保符合排放標準（如中國超低排放要求SO?＜35 mg/m3）。
監測氨逃逸（氨法＜3 ppm）。
濕法脫硫需平衡效率、成本與可靠性，重點在于精細化控制參數、預防設備腐蝕/堵塞、嚴格管理副產物。
]]>高硫燃料適應性：處理高硫煤時，傳統石灰石-石膏法需大量吸收劑，易導致設備堵塞、結垢，且副產物處理難度增加。
反應效率與穩定性：SO?吸收受pH值、溫度、液氣比等因素影響，需精確控制條件以保持高效反應。
二次污染風險：濕法脫硫產生的廢水含重金屬、氯化物等，處理不當易污染水體；干法脫硫的廢渣處置也可能引發環境問題。
低溫脫硝效率低：SCR（選擇性催化還原）技術需在300-400℃下運行，若煙氣溫度低（如燃氣鍋爐），催化劑活性不足；SNCR（非催化還原）在高溫窗口（900-1100℃）操作，溫度波動易導致氨逃逸或效率下降。
催化劑中毒與壽命：煙氣中的砷、堿金屬、粉塵等會毒化SCR催化劑，增加更換成本（催化劑占SCR系統成本的40%以上）。
氨逃逸控制：過量噴氨會導致逃逸的NH?與SO?反應生成硫酸氫銨（ABS），堵塞空預器等設備。
SO?與NOx的相互干擾：SO?可能氧化為SO?，與NH?反應生成ABS，影響脫硝催化劑活性；同時，脫硝前的SO?濃度過高會限制后續脫硫負荷。
高投資與運行成本：SCR系統需昂貴催化劑，濕法脫硫需大型漿液循環設備，初始投資可達電廠總投資的10%-20%。
副產物價值低：脫硫石膏、硫酸銨等副產物市場需求波動大，難以抵消處理成本；部分技術（如電子束法）副產物利用難度更高。
能耗問題：脫硫系統增壓風機、脫硝系統預熱能耗高，可能降低電廠效率1%-3%。
設備腐蝕與磨損：濕法脫硫中Cl?、SO?2?等腐蝕吸收塔，高粉塵煙氣磨損催化劑。
系統復雜性：多污染物協同控制（如SO?、NOx、Hg等）需整合多種技術，增加控制難度。
適應負荷變化：燃煤機組調峰運行時，煙氣參數波動大，可能導致脫硝效率不穩定。
工藝匹配性：高硫煤適合濕法，但缺水地區需用干法；低溫煙氣需開發低溫催化劑或氧化法脫硝。
技術成熟度：新興技術（如臭氧氧化、微生物法）尚未大規模應用，經濟性待驗證。
催化劑改良：研發抗中毒、寬溫度窗口的SCR催化劑（如釩鎢鈦體系改性）。
智能化控制：通過AI優化噴氨量、漿液循環量等參數。
資源化利用：將SO?轉化為硫酸、NOx轉化為硝酸，提升副產物價值。
總之，脫硫脫硝的難點集中在高效性、經濟性、長周期穩定運行以及應對日益嚴格的環保標準上，未來需通過技術創新和系統優化實現多目標平衡。
]]>吸收塔（反應塔）
濕法脫硫（石灰石-石膏法）：噴淋塔、填料塔或鼓泡塔，用于SO?與石灰石漿液反應。
干法/半干法：噴霧干燥塔（如旋轉霧化器）或循環流化床反應器。
關鍵部件：噴淋層、除霧器、氧化風機（強制氧化石膏）、攪拌器。
漿液制備系統
石灰石磨機、漿液罐、供漿泵，用于制備吸收劑漿液。
副產品處理設備
石膏脫水系統（離心機、真空皮帶機）、廢水處理裝置。
煙氣換熱器
降低凈煙氣溫度并回收熱量，減少白煙（部分工藝可能省略）。
SCR（選擇性催化還原）系統
反應器：內置催化劑層（如蜂窩式/板式催化劑），在300-400℃下將NOx還原為N?。
噴氨系統：氨噴射格柵（AIG）、氨蒸發器（液氨法）或尿素熱解爐（尿素法）。
關鍵部件：催化劑（TiO?-V?O?-WO?）、吹灰器（聲波或蒸汽）。
SNCR（非催化還原）系統
噴射槍（尿素/氨水溶液）、高溫噴射區（爐膛850-1100℃）。
煙氣混合裝置
靜態混合器或導流板，確保氨與煙氣均勻混合。
風機：增壓風機（克服系統阻力）、引風機。
除塵器：電除塵（ESP）或布袋除塵器（FF），通常位于脫硝前或脫硫后。
CEMS系統：在線監測煙氣污染物濃度及排放參數。
不同工藝組合（如SCR+濕法脫硫）需根據煙氣成分、溫度、排放標準等設計設備配置。
]]>