脫硫效率極高
這是其最核心的優勢。在設計和運行良好的情況下，其脫硫效率通常可以穩定達到95%以上，甚至可達99%。能夠輕松滿足全球最嚴格的超低排放標準（例如，煙氣中SO?濃度低于35mg/m3）。
吸收劑資源豐富、價格低廉
石灰石（主要成分CaCO?）是地球上最常見的礦石之一，來源廣泛，儲量巨大。這使得吸收劑的獲取成本非常低，且供應穩定，為系統的長期經濟運行奠定了堅實基礎。
副產物可資源化利用
該技術的脫硫副產物是二水硫酸鈣（CaSO?·2H?O），也就是石膏。
通過進一步的氧化和脫水處理，可以生產出商業等級的脫硫石膏。
脫硫石膏品質良好，可用于生產水泥緩凝劑、石膏板、石膏砌塊等建筑材料，實現變廢為寶，創造經濟效益，避免了固體廢棄物堆埋產生的環境問題和成本。
技術成熟，運行可靠性高
該技術自20世紀70年代開始大規模商業化應用，已有超過50年的發展歷史。
系統流程、設備設計、防腐措施等都已非常完善，運行可靠，可用率高達98%以上（即脫硫裝置的運行時間與主機運行時間之比），能保證與發電主機同步穩定運行。
對煤種適應性強
無論燃煤的硫分是高還是低，該技術都能通過調整吸收塔液氣比（L/G）、漿液pH值、吸收劑粒度等運行參數來有效應對，保持高脫硫效率。這種靈活性對于需要燃燒多種來源煤炭的電廠至關重要。
初始投資與運行成本的性價比高
雖然其初始投資相對一些干法、半干法技術（如循環流化床法）而言較高，但考慮到其極長的設備壽命（與主機同步）、極低的吸收劑成本和副產物帶來的收益，其長期運行成本（Life-cycle Cost）?具有顯著優勢。
對于大型機組（如300MW以上），其規模效應使得單位千瓦的投資和運行成本更低，經濟性尤為突出。
副產物產生經濟效益
如上文所述，高品質脫硫石膏的銷售可以部分抵消脫硫系統的運行成本，這是許多其他脫硫技術（產生廢渣的技術）所不具備的經濟優勢。
具有協同除塵效果
濕法脫硫吸收塔（特別是噴淋塔）本身也是一個高效的濕式洗滌器。在脫除SO?的同時，對煙氣中的細微粉塵顆粒物（PM2.5）、硫酸霧、氣溶膠等也有顯著的去除作用，一般具有50%-70%?的協同除塵效率，有助于進一步降低顆粒物排放。
可與其他污染物控制技術結合
該技術易于與后續的濕式電除塵器（WESP）?耦合，實現對超細顆粒物和酸霧的最終精處理，實現“超低排放”甚至“近零排放”。
也有技術路線將其與臭氧脫硝等技術結合，在同一塔內實現硫、硝、汞等多污染物的協同脫除。
濕法脫硫采用堿性物質的水溶液或漿液作為吸收劑，在濕態下與SO?反應，產物也為濕態。
原理：?在吸收塔內，煙氣與吸收劑漿液充分接觸，SO?被漿液吸收并發生化學反應。
代表工藝：石灰石-石膏法 (應用最廣，占90%以上)
最終產物：?商品級石膏，可用于建材行業。
優點：?脫硫效率極高（>95%），技術成熟，應用廣泛，副產物可利用。
缺點：?系統復雜，投資和運行成本高，耗水量大，存在廢水處理問題。
半干法采用霧化的堿性漿液作為吸收劑，在反應塔內，煙氣的熱量使吸收劑霧滴干燥，同時在干、濕兩種狀態下與SO?發生反應。
原理：?將生石灰加水消化制成熟石灰漿液，然后將其精細霧化噴入吸收塔。微小的液滴與熱煙氣接觸，同時發生傳熱（水分蒸發）和傳質（SO?被吸收）。
代表工藝：旋轉噴霧干燥法
最終產物：?干態粉末混合物（含亞硫酸鈣、硫酸鈣、飛灰和未反應的吸收劑）。
優點：?耗水量少，無廢水排放，系統比濕法簡單。
缺點：?脫硫效率較濕法低（80-90%），吸收劑消耗量大，副產物利用價值較低。
干法采用干燥的堿性粉末作為吸收劑或吸附劑，在干態下與SO?反應，反應產物也是干態的。
原理：?將堿性吸收劑（如消石灰粉）直接噴入煙氣中，在反應器內吸收劑與SO?發生氣固兩相反應。
代表工藝：循環流化床干法脫硫
詳細過程：
吸收劑粉末在流化床反應塔內與煙氣充分混合接觸。
為了維持反應效率，通常需要向煙氣中噴入少量水霧，以降低煙氣溫度、提高吸收劑活性，但水量嚴格控制，最終產物保持干態。
反應后的固體物料大部分通過除塵器收集下來，其中未反應的吸收劑可再次循環噴入反應塔，提高利用率。
最終產物：?干態粉末混合物。
優點：?無廢水、流程簡單、投資和運行成本較低、占地小。
缺點：?脫硫效率相對較低（70-90%），吸收劑消耗量大，副產物難以利用。
通過系統排查和針對性優化，脫硫效率通常可提升至95%以上（石灰石-石膏法設計效率一般為90-98%）。若問題持續，建議委托專業團隊進行性能診斷試驗。
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