在中國鋁業貴州分公司氧化鋁廠豎著“污水排放口”金屬牌的3個排污口前，排水閘門已緊緊關閉。從排污口旁每小時處理400噸廢水的裝置中，流出的卻是同自來水一樣清潔的循環水。自投資3500萬元的污水綜合治理工程完工以來，公司每年獲直接經濟效益1000多萬元，綜合經濟效益達8500萬元以上。
　　
　　氧化鋁廠2001年氧化鋁產量51萬噸，用水量達280萬噸，2006年氧化鋁產量增至102萬噸，用水量卻減少為130萬噸。“我們的廢水100%實現了循環利用。僅此一項，年節約水費超500萬元。不僅如此，貴州分公司下屬的電解鋁廠、碳素廠、動力廠、熱電廠等生產廠全部實現廢水零排放，各企業用不完的循環水調到氧化鋁廠循環使用，公司年用水量比5年前減少了近一半。”
　　
　　中國鋁業貴州分公司總經理常順清告訴記者，分公司之所以能在節能減排、“三廢”利用中取得顯著成效，增加經濟效益，實現“天藍、地綠、人和、業興”的企業目標，關鍵是抓住科技創新這個企業發展的龍頭，用先進科技淘汰落后工藝，實現變廢為寶，實現企業的超常規和可持續發展。
　　
　　中國鋁業貴州分公司是我國最大的鋁工業綜合生產基地。現有員工1.5萬余人，資產91億元，年產值超百億元。鋁工業生產是一個高能耗、高物耗和污染較嚴重的行業，貴州分公司自2002年遵照國家要求改制以來，以科技進步、技術創新為先導，以節能減排為主攻方向，不斷提高資源利用效率，提高核心競爭力，發展循環經濟，使企業走上了一條“提產、降能、減污、增效”的發展之路。在科技攻關中，“氧化鋁節能增效改造項目”投產后，氧化鋁年產量從50萬噸提高到100萬噸，年節約標煤11.59萬噸；氧化鋁板式降膜蒸發等節能技術自行研究開發成功后，氧化鋁綜合能耗從每噸1324公斤標煤，降低到每噸864公斤標煤；電解鋁生產采用“186KA級電解槽智能模糊控制技術”、“230KA高效節能型預焙燒電解技術”等一系列具有自主知識產權的新技術新工藝后，鋁錠綜合交流電耗從每噸14889千瓦時降低到14594千瓦時；氧化鋁鋁錠生產節油技術攻關項目完成后，每噸氧化鋁重油單耗從114.4公斤降至75.88公斤，鋁錠重油單耗從20.78公斤降到11.70公斤；“碳素節能降耗改造項目”完成后，焙燒塊年產量從5萬噸提高到8萬噸，焙燒塊油耗從每噸115公斤降至55公斤；一系列“控制廢水產生，開發利用再生水”項目的實施，在產能擴大近1倍的同時，年用水量從1456萬噸減少到975萬噸，水重復利用率提高到90.8%。
　　
　　在大力實施科技攻關的同時，中國鋁業貴州分公司全面強化企業管理，建立節能減排的長效機制。公司先后修訂完善了企業內部《能源統計管理辦法》、《環境保護管理》和《能源管理指標考核辦法》等一系列規章制度，形成公司、分廠、車間三級節能減排管理網，定期監測、檢查、考核，并與績效掛鉤、兌現獎罰。使節能減排工作有了制度保障和激勵機制。
　　
　　5年來公司共實施節能減排科技攻關項目69個，投入資金15.25億元。氧化鋁產量翻一倍多，電解鋁產能達年40萬噸，在產量、規模、效益、資產等方面相當于“再造一個貴鋁”。2006年11月，貴州分公司被省政府命名為“清潔生產單位”。先后榮獲“全國制造業500強”、“全國企業文化優秀獎”、“最具成長性企業”、“中國講誠信守合同重質量典范企業”、“貴州省五一勞動獎狀”、“貴州省十五資源節能綜合利用先進企業”等稱號。今年8月，中國鋁業貴州分公司被中宣部列為全國10家節能減排成績突出企業。