近日，由中傳重型機床有限公司（以下簡稱“中傳重機”）自主研制的世界最大11米直徑七軸六聯動螺旋槳加工機床，在國內某大型企業用戶現場組裝完成并試加工成功。據悉，該機床最大可加工11米直徑螺旋槳，并首次采用七軸六聯動方式，一次裝夾可完成加工范圍擴大，效率比原五軸聯動方式提高了一倍，加工精度也得到大幅提升。
       中傳重型機床有限公司成立于2010年，注冊資本3個億，是南京高精傳動設備制造集團有限公司全資子公司，是專注于機床產品設計、制造、銷售、服務為一體的機床企業。
       記者了解到，這臺七軸六聯動機床是目前已知國際上最大型、最復雜的機床。該機床集車、銑、鏜、鉆功能于一身，通過增加刀架擺動軸（A軸）參與聯動，達到七軸六聯動加工，已滿足螺旋槳葉片空間重疊部位的獨特加工需求，實現了對葉片的完整加工。與常規的五軸聯動技術相比，可控制刀具的最佳位姿，避免加工干涉，加工效率得到極大提高。本臺機床的研制成功，也展示了中傳重機雄厚的研發制造能力，標志著中國機床企業已具備在國際市場上與世界機床強企同臺競技的實力。
       據該公司總工程師王志翔介紹，中傳重機擁有一支覆蓋機械、電氣、液壓、地基、外觀及計算機輔助計算等諸多學科，富有中傳重機特色的現代化機床研發隊伍，對機床的設計理念也有別于傳統的常規設計。本產品在設計的過程中，研發團隊歷經一年多的時間，本著立足于用戶典型零件，基于CAM加工、規劃加工工藝、優化加工參數，再根據切削力及切削剛度來分解機床剛度，進行結構優化，運用有限元分析技術對機床進行靜態分析、模態分析，運用CAM對零件加工軌跡模擬仿真，運用機床模擬軟件對機床進行加工模擬仿真，運用動態仿真對機構部件進行運動學及動力學分析——可以說是從應用“反推”到機床設計，處處凝聚了嶄新機床設計理念的產品，其先進的設計方法可與歐洲幾大機床巨頭相媲美。
       眾所周知，在機械加工中，螺旋槳加工是最復雜的機械加工，本臺機床主要應用于加工大型螺旋槳的銑、車、鉆等工序，可用于大型無重疊區域螺旋槳、大型多葉有重疊區域螺旋槳的槳葉面、葉背、葉邊和葉根加工，并可用于錐孔及輪轂端面加工，不僅滿足現在船舶行業對超重、超大、高精設備需求，還可滿足其它能源、船舶、航空、航天等大型異構件加工的發展需要。
       在設計上首次采用七軸六聯動方式，實現最復雜空間曲面加工。采用七軸六聯動方式擴大了一次性加工面積，提高了加工精度，效率比以前五軸方式加工提高一倍。七軸六聯動、螺旋槳加工都是機床制造中難度最大、最復雜的技術。中國制造卻能與歐美企業競爭，并且多項精度與歐美比更有競爭力。本臺機床工作臺精度0.006mm，C軸定位精度0.001度（千分之一度），如此規格機床在國際上首次達到。
       該項目首次采用了車銑復合加工方式，葉片的銑削加工，軸端，軸孔的車削加工，可在一次裝夾中完成。避免了二次裝夾帶來的誤差，大大提高了加工精度，加工效率大幅提升。機床自重600噸，如此龐然大物卻能實現高精度、高靈敏度，橫梁移動部件自重200噸，卻實現進給12米每分鐘的速度，這些都需要由先進的技術保障。
       王志翔介紹，在這臺機床上橫梁導軌副首次采用先進獨創導軌形式，不但需要靈敏度高，而且響應速度快，才能實現螺旋槳空間曲線加工。這臺機床橫梁是進給軸，是區別于歐美機床的一大亮點。機床刀架自重60噸，卻能實現以擺動軸方式工作，而目前國際上歐美機床刀架僅以水平、垂直的直線軸方式工作，便于平衡重量。本機床刀架在水平、垂直的直線軸基礎上，又增了回轉軸，刀架擺動時重心重力是變量，制造難度極大，但此技術的攻克對刀具方向幫助很大，極大地提高了效率。這是區別與歐美設備的又一亮點。
       有關人士稱，該項目的成功研制將解決我國大型、復雜、高精度螺旋槳加工的技術難題。同時將對我國大型船舶制造水平產生巨大影響，成為中國船舶制造工業的重要保障。