日本大隈試制了可縮短交貨期的車身側圍外板（Side Outer Panel）模具，并在模具加工技術展會“INTERMOLD2010”（2010年4月14～17日，會場為大阪市的“INTEX大阪”）上展出（圖）。該模具使用門式加工中心（MC）“MCR-H（Hyper）”切削而成。通過高速、高精度切削模具，減輕了人工研磨的作業負擔。其結果是可使精加工時間縮短至現有加工的6成。
　　據介紹，大隈得到了日產汽車2L排量級別車型的實車數據，該模具在這些數據的基礎上制成。盡管日產汽車不會在量產時使用，但此次是設想為實物模具而試制的。
　　切削時使用的MC，X軸和Y軸均采用線性馬達驅動，最大切削進給速度提高到了30m/分鐘。并且配備了在極力減少發熱量的情況下預測剩余熱量的影響并予以補償的功能“熱親和概念（Thermo Friendly Concept）”。由此，盡管模具切削的速度很高，加工精度仍實現了表面較高的。
　　模具的材質為灰鑄鐵FC250，尺寸為3345×805×1290mm。模具表面是使用直徑30mm的球頭立銑刀，在轉速為3萬rpm、切削進給速度為21m/分鐘、切入量為0.35mm、周期進給量（Pick Feed，相鄰刀具中心的軌跡距離）為0.35mm的切削條件下加工的。之后，還進行了輕度人工研磨。
　　由此，將包括MC切削和人工研磨在內的加工時間縮短到了28小時52分鐘。據稱，在以利用滾珠絲杠的MC切削之后，再進行人工仔細研磨的現行加工方式，需要約45個小時。這樣，模具的總加工時間縮短到了128小時零5分鐘。
　　
　　信息來源：技術在線